Asistimos a la tercera y muchos son los que se atreven, no ya a diseñar la cuarta, sino a sentar sus bases. Sea cual sea el turno que toque, lo cierto es que el mundo vive una nueva revolución industrial. Tras la mecanización del siglo XVIII y la cadena de montaje del XX, la digitalización y la inteligencia artificial dan una nueva dimensión a los procesos de fabricación que conocemos hoy.

El desarrollo tecnológico que necesitan las fábricas del futuro resulta fascinante en sí mismo. En ellas, la mano de obra será altamente cualificada, capaz de manejar el 'software' más sofisticado. En ellas, las grandes máquinas automáticas serán reemplazadas por otras más pequeñas que tomarán decisiones por su cuenta e interactuarán con el hombre. En ellas, la producción en serie será historia porque elaborarán a demanda, en productos de valor añadido.

Pero la importancia de estas tecnologías no reside en el reto científico que entrañan, sino en las consecuencias que tienen para la economía de los países que apuesten por ellas. Ahora se habla de manufactura más que nunca. La fábrica está de moda y se ha colado en la apuesta de economías líderes como la de Estados Unidos y Alemania. En un momento en el que se encarece la fabricación en China, cuyo modelo no se caracteriza precisamente por su sofisticación tecnológica, la industria es vista como la forma de salir de esta crisis.

Las cifras apoyan estas tesis. La industria es un sector determinante. Aporta aproximadamente el 20% del PIB de la UE y proporciona más de 30 millones de empleos. Además, implica a más de 25 sectores diferentes en los que predominan las pymes. En países en desarrollo (Brasil, India, etc.), y a pesar de la crisis, la manufactura crece a un ritmo del 7,5% anual. Así, volveremos a apostar por fabricar más y, además, para diferenciarse y ser más competitivos y eficientes, mucho mejor. Pero, ¿cómo se alcanza esto? Como dijo hace unos días Thomas M. Doebe, directivo de la consultora Deloitte, durante su intervención en la feria internacional de industria de Hannover, la receta es clara: «Innovación, innovación, innovación y alta tecnología».

¿Pero de qué tecnología hablamos? ¿De maquinaria de ciencia ficción? Rotundamente no. De hecho, las fábricas más punteras ya han sentado las bases de lo que vendrá. Este cambio tecnológico tiene que ver con la digitalización de la vida en casi todos los ámbitos, desde la fotografía al correo. La industria no es ajena a ello. Por una parte, reinará la implantación de métodos para analizar y optimizar el comportamiento de todo el proceso de producción antes de ser puesto en marcha. En la actualidad empiezan a utilizarse, pero no está estandarizado. Empresas punteras en el sector como la alemana Siemens ya han desarrollado 'softwares' (como el PLM) que permiten la simulación por ordenador de todo el proceso de fabricación: desde el diseño en 3D hasta el ensamblaje de las piezas. ¿Es esto tan importante? Es fundamental. El testar previamente todo en un entorno virtual permite afinar al máximo los recursos empleados en la producción -materia prima energía- e, incluso, prever posibles fallos o desajustes en la cadena de producción. Una vez que el programa informático es capaz de pulir todas las variables, el derroche de tiempo con una máquina parada o de materia prima se habrá acabado.

Eficiencia

La consecuencia de esta forma de fabricar será el ahorro en los costes de producción. Siegfried Russwurm, CEO del sector industria de la citada multinacional alemana declara al respecto. «BMW, por ejemplo, emplean esta tecnología que llega a acortar hasta en un 30% el tiempo que tarda el producto en llegar al mercado». Otro de los ejemplos estrella de esta forma de hacer las cosas es Curiosity. El rover de la NASA que llegó a Marte fue fabricado con este sistema, que permitió probarlo en un entorno virtual, ya que en el real era imposible.

Siemens tiene 7.5 millones de licencias de su PLM vendidas en el mundo. Actualmente tiene contratados 7.500 ingenieros en el área de industria (17.500 en toda la compañía) «Más que Microsoft», afirma Russwurm. Convencidos de que es el futuro, ha invertido 4.000 millones de euros para adquirir varias empresas en el campo de las TI aplicadas a la industria.

Sistemas inteligentes

Estos sistemas están también estrechamente relacionados con lo que se denomina mecatrónica: otra característica de la fábrica del futuro. Esto no es más que el control informático avanzado de todo el proceso para hacerlo más inteligente, más rápido, más preciso. Así también será las máquinas: sobre todo, más inteligentes. David Sánchez, de Tecnalia, una de las corporaciones españolas que trabaja para que la industria dé el salto, cree que el término «quizá suene manido, pero define perfectamente cómo serán las máquinas». Serán más pequeñas (y más baratas), flexibles, móviles y capaces de interactuar con humanos en los procesos de fabricación. Por otro lado, registrarán todos los datos de lo que están haciendo y solucionarán de forma autónoma los problemas imprevistos que surjan en la cadena de montaje. «Esto es mantenimiento inteligente. El sistema se autodiagnostica y optimiza su vida útil. en un futuro no muy lejano las máquinas podrán hacerlo», afirma Sánchez.

Las máquinas no serán grandes aparatos fijos, sino unidades ligeras y autoadaptables que trabajarán desplazándose por la pieza. En la industria 4.0, hablarán entre ellas. «Esta revolución surge de la necesidad de ser flexibles a la hora producir porque la demanda cambia cada vez más rápido. Hay que responder con productos sofisticados y con valor añadido. Para conseguirlo la fabricación debe ser flexible, y estar cerca para responder a tiempo». En cierto modo, el futuro parece devolvernos en algo al pasado: es hora de volver a fabricar en casa. Más y mejor.